Škoda přijíždí s prvním plug-in hybridem. Výroba Superbu iV si vyžádala zásadní změny. Jaké?
Výroba plug-in hybridu Superb iV trvá déle než produkce běžné varianty se spalovacím motorem. Proto v Kvasinách byla vybudována speciální Hala PHEV.
Škoda tento týden odstartovala výrobu svého vůbec prvního sériového plug-in hybridu, modelu Superb iV. I kvůli nadcházející elektrifikované éře, v níž se automobilky bez plug-in hybridů a elektromobilů neobejdou, automobilka hovoří o milníku ve své historii, který srovnává se zahájením výroby aut nebo přechodem do skupiny Volkswagen.
Slova o takovém milníku z řeči Marka Jancáka, vedoucího výroby vozů v Kvasinách, se mohou zdát jako nadnesená, jenže za velkolepým prohlášením se ukrývá skutečnost, že zahájení výroby plug-in hybridu ovlivnilo nebývalé množství zaměstnanců Škody Auto, počínaje vývojáři, přes testovací jezdce, po dělníky na montážní lince.
Práce na přípravě výroby plug-in hybridního Superbu přitom už nějakou dobu probíhaly. Už během roku 2018 se připravovala výroba v Kvasinách, v uplynulých měsících se pak vyráběla tzv. nultá série auta, tedy předsériové exempláře. Ty slouží jak k prezentaci na výstavách či nafocení propagačních materiálů, tak k dalším vývojovým pracím a zkoumání kvality. Samotná sériová produkce odstartovala tento týden a bude se postupně navyšovat. Z počátečních 20 plug-in hybridů za den má do listopadu vzrůst až na 60 Superbů iV denně.
Jiná konstrukce podlahy
Už samotný vývoj Superbu iV byl kvůli novému typu pohonu náročnější. Kvůli zástavbě baterií (jen ony samotné váží mimochodem 130 kilogramů) se musela upravovat konstrukce vozu. Změny najdeme hlavně v zadní části vozu, jiná je zadní podlaha včetně podélníků. Zadní podélník totiž kvůli baterii umístěné pod zadními sedadly (palivová nádrž se zmenšila a posunula dále vzad) musel být vyztužen, tužší konstrukci najdeme i v případě prahů nebo tunelu převodovky. V jeho případě kvůli přídavnému topení.
Plug-in hybridní pohon ovlivnil také testovací jezdce. Ti doposud museli počítat pouze s jedním druhem pohonu, jenže v případě Superbu iV museli vyzkoušet různé typy jízdních módů – auto umí jet jak jen na elektromotor, tak pouze na spalovací motor, nebo kombinuje oba druhy pohonu. A naladění všech těchto režimů bylo potřeba řádně vyzkoušet. Nově tak nestačilo jen testovaný prototyp dotankovat, když mu došlo palivo, ale také dobít baterie.
V tomto směru mohla automobilka podle Michaela Oeljeklause, člena představenstva za oblast výroby a logistiky, využívat výhod začlenění do skupiny Volkswagen. Škoda Superb iV totiž využívá techniku již vyráběného modelu VW Passat GTE, a tak se mladoboleslavská automobilka mohla inspirovat u mateřské značky a využít její zkušenosti z přípravy jejího plug-in hybridu.
Nutné školení 5.500 lidí
Důležité změny pak kvůli prvnímu plug-in hybridu zažila oblast výroby. Mluvíme tu hned o 5.500 zaměstnancích závodu Kvasin, kteří museli projít speciálním proškolením, vyžádaným elektrifikovaným pohonem auta.
Pracovníci byly kvalifikováni ve čtyřech stupních. Vybraným stačil tzv. nultý stupeň, v rámci něhož se naučili pouze to, jak rozeznat vůz s elektrifikovaným pohonem. Jiní už se museli proškolit v běžné obsluze takového auta (ale s vypnutým elektrickým systémem), případně práci v deaktivovaném autě s hybridním pohonem. Nejvyšším stupněm školení si pak museli projít ti zaměstnanci, kteří budou deaktivovat auto v případě nutnosti.
Přímo v Kvasinách je proto speciální tréninkové centrum, kde se zaměstnanci učili jak teoreticky, tak prakticky. V tomto případě šlo hlavně o to se naučit, jak nové díly montovat. Kvůli plug-in hybridu továrna mimochodem musela nabrat 40 nových zaměstnanců, pracujících jak na montážní lince, tak v tzv. Hale PHEV, o které bude ještě řeč.
Nový model zasáhl jak svařovnu a lakovnu, tak montáž. Nejméně změn bylo potřeba v lakovně, ve svařovně šlo hlavně o nové výlisky kvůli zmíněným změnám v konstrukci vozidla. Nejvíce prací pak bylo potřeba v samotné montáži.
Až 620 nových dílů
Na Superbu iV je až 620 dílů nových (vedle pohonného ústrojí chladicí soustava baterie, jiná palivová nádrž, odpružení nebo obložení zavazadelníku), které samozřejmě musejí být k dispozici. Sklad drží třeba 196 kusů baterií, které v aktuálním plánu výroby stačí na tři dny produkce plug-in hybridů. Dovážejí se z Mladé Boleslavi, kde se vyrábějí, přičemž ve skladu i pak na montážní lince jsou pod dohledem termokamer. Při závadách na bateriích stoupá jejich teplota, a tak jsou v tomto směru pečlivě hlídány.
Superb iV se liší i procesem výroby. Superb se vyrábí na lince 2, kde během 54 taktů trvajících každý 198 sekund aktuálně vzniká 385 aut denně (Superbů a případně Kodiaqů pro vykrytí produkce). Produkce plug-in hybridu je ale kvůli složitému pohonnému systému náročnější, trvá déle, a tak na všechny operace nezbyl během stávajícího procesu montáže čas.
Speciální dokončovací práce
Proto se Superb iV na běžné montážní lince dokončí jen zčásti. Poté míří do speciální haly, tzv. Haly PHEV, kde je vozidlo dokončeno. Zde má dělník k dispozici speciální paletu, která mu přiveze všechny potřebné díly pro domontování. Na dokončení prací čítajících 74 montážních kroků má zhruba 50 minut. Výhodou je přiložená obrazovka, na níž si může klidně zobrazit postup montáže.
V této hale dojde také k prvnímu spuštění pohonu. Překvapit tak během montáže může zámek v motorovém prostoru, který značí rozpojený pohonný systém. Práce je v takovém případě bezpečná.
A co kvalita?
Po dokončení prací pak vozy míří do centra kvality. Ve fázi náběhu výroby tam zatím jedou všechny vyrobené Superby iV, v rámci sériové výroby to však bude zpočátku každé desáté vyrobené auto, postupem času se bude počet dále snižovat.
Řízení kvality v Kvasinách sídlí v nové budově, kde je dnes možné vyzkoušet všemožné oblasti vozu. Nechybí tu potřebné válce, které umějí simulovat jízdu až rychlostí 200 km/h. V případě Superbu PHEV jsou na nich testovány různé režimy jízdy. Ve speciální černé místnosti se pak zkoušejí světlomety – novinkou Superbu jsou full-LED Matrix světla. Vizuálně se ale zkoumá také vnitřní osvětlení, včetně ambientního, zda je světlo homogenní.
A nechybí ani „myčka,“ alias test vodotěsnosti, který umí simulovat i monzunový déšť. Vozidlo tu může stát v různých polohách, aby se simulovalo třeba stání našikmo v kopci, kdy je karoserie různě zkroucena. Po pořádném desetiminutovém propláchnutí se pak vlhkoměry měří vlhkost v kobercích a vybraných dutinách. Problémy v tomto směru nebývají, hovoří se o maximálně dvou vozidlech z tisíce. Najít závadu ale bývá problém, protože si obvykle žádá rozebrání auta. To spíše při kontrole v centru kvality zazlobí elektronika.
A po tom všem může Škoda Superb iV zamířit k zákazníkům. Jak bylo již zmíněno, zatím kapacita výroby počítá s 60 plug-in hybridy denně (20 za směnu). Pokud by však byl zájem zákazníků vyšší, má automobilka podle Michaela Oeljeklausa možnosti, jak produkci dále navýšit. V každém případě platí, že produkce továrny v Kvasinách je na samé hranici své kapacity. Na první lince (Karoq, Kodiaq a Seat Ateca) dnes už vzniká 800 aut denně, což je maximum možného. Prostor je však na druhé lince (Superb a případně Kodiaq), kde aktuálně vzniká 385 aut denně ze 400 možných. Nějaký prostor by v Kvasinách tedy ještě byl...